오늘,LED 가로등 제조업체Tianxiang에서 램프 쉘의 성형 방법과 표면 처리 방법을 소개해 드리겠습니다. 살펴보시죠.
성형 방법
1. 단조, 기계프레스, 주조
단조: 일반적으로 "제철"이라고 불립니다.
기계 프레싱: 스탬핑, 스피닝, 압출
스탬핑: 압력 기계와 해당 금형을 사용하여 필요한 제품을 제조하는 공정입니다. 절단, 블랭킹, 성형, 연신, 플래싱 등 여러 공정으로 나뉩니다.
주요 생산 장비: 전단기, 굽힘기, 펀칭기, 유압프레스 등
방적: 소재의 신축성을 활용하여 방적기에 해당 금형과 작업자 기술 지원을 제공하여 LED 가로등 설비 제작 공정을 완성합니다. 주로 반사판과 램프 컵 방적에 사용됩니다.
주요 생산 장비: 라운드 에지 머신, 방적 머신, 트리밍 머신 등
압출: 소재의 신축성을 활용하여 압출기를 통해 성형된 금형을 장착하여 필요한 LED 가로등 설비를 제작하는 공정입니다. 이 공정은 알루미늄 프로파일, 강관, 플라스틱 파이프 피팅 제조에 널리 사용됩니다.
주요 장비: 압출기.
주조: 모래주조, 정밀주조(로스트왁스몰드), 다이캐스팅 모래주조: 모래를 사용하여 공동을 만들고 주조물을 얻는 공정입니다.
정밀주조: 왁스를 사용하여 제품과 동일한 금형을 만든다. 금형에 페인트를 칠하고 모래를 뿌린다. 그런 다음 내부 금형을 녹여 캐비티를 만든다. 껍질을 굽고 필요한 금속 재료를 붓는다. 껍질을 벗긴 후 모래를 제거하여 고정밀 완제품을 얻는다.
다이캐스팅: 용융 합금 액체를 압력 챔버에 고속으로 주입하여 강철 금형의 캐비티를 채우고, 합금 액체를 가압 상태에서 응고시켜 주물을 형성하는 주조법입니다. 다이캐스팅은 열간 챔버 다이캐스팅과 냉간 챔버 다이캐스팅으로 나뉩니다.
핫 챔버 다이캐스팅: 자동화 수준이 높고, 효율성이 높으며, 제품의 고온 내구성이 낮고, 냉각 시간이 짧으며, 아연 합금 다이캐스팅에 사용됩니다.
콜드 챔버 다이캐스팅: 수동 작업 절차가 많고, 효율이 낮으며, 제품의 고온 내성이 좋고, 냉각 시간이 길다는 장점이 있습니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅에 사용됩니다. 생산 장비: 다이캐스팅 머신.
2. 기계적 가공
재료로부터 직접 제품 부분을 가공하는 생산 공정입니다.
주요 생산 장비로는 선반, 밀링머신, 드릴링 머신, 수치 제어 선반(NC), 가공 센터(CNC) 등이 있습니다.
3. 사출성형
이 생산 공정은 다이캐스팅과 동일하며, 금형 공정과 가공 온도만 다릅니다. 일반적으로 사용되는 소재는 ABS, PBT, PC 및 기타 플라스틱입니다. 생산 장비는 사출 성형기입니다.
4. 압출
플라스틱 가공에서는 압출 성형 또는 압출이라고도 하며, 고무 가공에서는 압출이라고도 합니다. 압출 성형은 압출기 배럴과 스크류 사이의 작용으로 재료가 가열되어 가소화되면서 통과하고, 스크류에 의해 앞으로 밀려나 다이 헤드를 통해 연속적으로 압출되어 다양한 단면의 제품이나 반제품을 만드는 가공 방식을 말합니다.
생산 장비: 압출기.
표면 처리 방법
LED 가로등기구 제품의 표면처리에는 주로 연마, 분무, 전기도금 등이 포함됩니다.
1. 연마:
모터 구동식 연삭 휠, 대마 휠 또는 천 휠을 사용하여 공작물 표면을 형상화하는 가공 방법입니다. 주로 다이캐스팅, 스탬핑, 방적 부품의 표면 연마에 사용되며, 일반적으로 전기 도금의 전면 공정으로 사용됩니다. 또한 해바라기와 같은 소재의 표면 효과 처리에도 사용될 수 있습니다.
2. 분무:
A. 원칙/장점:
작업 시, 정전 분무의 분무 건 또는 분무판과 분무 컵은 음극에 연결되고, 작업물은 양극에 연결되어 접지됩니다. 고전압 정전 발생기의 고전압 하에서 분무 건(또는 분무판, 분무 컵)의 끝과 작업물 사이에 정전기장이 형성됩니다. 전압이 충분히 높으면 분무 건 끝 부분 근처에 공기 이온화 구역이 형성됩니다. 페인트의 대부분의 수지와 안료는 대부분 전도성 유전체인 고분자 유기 화합물로 구성됩니다. 페인트는 노즐에 의해 분무된 후 분사되고, 분무된 페인트 입자는 건 총구의 극 바늘이나 분무판 또는 분무 컵의 가장자리를 통과할 때 접촉으로 인해 대전됩니다. 정전기장의 작용으로 이러한 음전하를 띤 페인트 입자는 작업물 표면의 양극으로 이동하여 작업물 표면에 증착되어 균일한 코팅을 형성합니다.
나. 프로세스
(1) 표면 전처리 : 주로 탈지 및 녹 제거를 통해 공작물 표면을 깨끗하게 합니다.
(2) 표면피막처리 : 인산염피막처리는 부식성 성분을 금속표면에 잔류시키고 부식생성물을 이용하여 피막을 형성하는 교묘한 방법을 이용한 부식반응이다.
(3) 건조 : 처리된 작업물의 수분을 제거합니다.
(4) 분사. 고전압 정전기장 하에서 분말 분사 건은 음극에 연결되고 작업물은 접지(양극)되어 회로를 형성합니다. 분말은 압축 공기의 도움으로 분사 건에서 분사되며 음전하를 띱니다. 분말은 반대되는 물질이 서로 끌어당기는 원리에 따라 작업물에 분사됩니다.
(5) 경화. 분무 후, 작업물은 180~200℃의 건조실로 보내져 가열하여 분말을 고화시킨다.
(6) 검사. 작업물의 코팅 상태를 점검하십시오. 분무 누락, 멍, 핀 버블 등의 결함이 있는 경우 재작업 후 재분무해야 합니다.
C. 응용 프로그램:
정전 분무로 도포된 작업물 표면의 도료층은 일반 수동 분무 방식보다 균일성, 광택도 및 접착력이 우수합니다. 또한, 정전 분무는 일반 스프레이 페인트, 유성 및 자성 혼합 페인트, 퍼클로로에틸렌 페인트, 아미노 수지 페인트, 에폭시 수지 페인트 등을 분무할 수 있습니다. 조작이 간편하고 일반 에어 스프레이 방식보다 도료 사용량을 약 50% 절약할 수 있습니다.
3. 전기 도금:
전기분해 원리를 이용하여 특정 금속 표면에 다른 금속이나 합금의 얇은 층을 도금하는 공정입니다. 전기도금된 금속의 양이온은 금속 표면에서 환원되어 코팅을 형성합니다. 도금 중 다른 양이온을 배제하기 위해 도금 금속은 양극으로 작용하여 양이온으로 산화되어 전기도금 용액에 들어갑니다. 도금될 금속 제품은 도금 금의 간섭을 방지하는 음극으로 작용하며, 도금을 균일하고 단단하게 만들기 위해 도금 금속 양이온을 포함하는 용액이 도금 용액으로 필요하여 도금 금속 양이온의 농도가 변하지 않도록 합니다. 전기도금의 목적은 기판에 금속 코팅을 도금하여 기판의 표면 특성이나 크기를 변경하는 것입니다. 전기도금은 금속의 내식성을 향상시키고, 경도를 증가시키고, 마모를 방지하고, 전도성, 윤활성, 내열성 및 표면 미관을 개선할 수 있습니다. 알루미늄 표면 아노다이징: 알루미늄을 전해질 용액에 양극으로 놓고 전기분해를 사용하여 표면에 산화 알루미늄을 형성하는 공정을 알루미늄 아노다이징이라고 합니다.
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게시 시간: 2025년 3월 20일
