오늘,LED 가로등 기구 제조업체톈샹에서 램프 쉘의 성형 방법과 표면 처리 방법을 소개해 드리겠습니다. 함께 살펴보시죠.
형성 방법
1. 단조, 기계 프레스, 주조
단조: 일반적으로 "제철"이라고도 합니다.
기계 프레스: 스탬핑, 스피닝, 압출
스탬핑: 압력 기계와 해당 금형을 사용하여 필요한 제품을 제조하는 공정입니다. 절단, 블랭킹, 성형, 스트레칭 및 플래싱과 같은 여러 공정으로 나뉩니다.
주요 생산 설비: 전단기, 절곡기, 펀칭기, 유압 프레스 등
방사 가공: 소재의 신축성을 이용하여, 방사 가공기는 해당 금형과 작업자의 기술 지원을 통해 LED 가로등 기구의 생산 공정을 진행합니다. 주로 반사판과 램프 컵을 방사 가공하는 데 사용됩니다.
주요 생산 설비: 모서리 둥글게 처리하는 기계, 방적기, 트리밍 기계 등
압출 성형: 재료의 신축성을 이용하여 압출기에 성형 금형을 장착하고 필요한 LED 가로등 기구 형태로 성형하는 공정입니다. 이 공정은 알루미늄 프로파일, 강관, 플라스틱 배관 부속품 제조에 널리 사용됩니다.
주요 장비: 압출기.
주조: 모래 주조, 정밀 주조(로스트 왁스 주형), 다이캐스팅. 모래 주조: 모래를 사용하여 부어 넣을 공간을 만들어 주물을 얻는 공정.
정밀 주조: 왁스를 사용하여 제품과 동일한 형태의 주형을 제작합니다. 주형에 페인트를 여러 번 칠하고 모래를 뿌린 후, 주형 내부를 녹여 구멍을 만듭니다. 이 구멍을 구운 후 필요한 금속 재료를 부어 넣습니다. 마지막으로 구멍을 낸 후 모래를 제거하여 고정밀 완제품을 얻습니다.
다이캐스팅: 용융된 합금액을 고속으로 압력 챔버에 주입하여 강철 금형의 공동을 채우고, 압력 하에서 합금액을 응고시켜 주물을 만드는 주조 방법입니다. 다이캐스팅은 열실 다이캐스팅과 냉실 다이캐스팅으로 나뉩니다.
고온 챔버 다이캐스팅: 자동화 수준이 높고 효율이 높지만 제품의 고온 저항성이 떨어지고 냉각 시간이 짧으며 아연 합금 다이캐스팅에 사용됩니다.
냉간 챔버 다이캐스팅: 수작업이 많고 효율이 낮지만, 제품의 고온 저항성이 우수하고 냉각 시간이 길며, 알루미늄 합금 다이캐스팅에 사용됩니다. 생산 설비: 다이캐스팅 기계.
2. 기계 가공
제품 부품을 재료를 직접 가공하여 만드는 생산 공정.
주요 생산 설비에는 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 수치 제어 선반(NC), 머시닝 센터(CNC) 등이 포함됩니다.
3. 사출 성형
이 생산 공정은 다이캐스팅과 동일하며, 금형 제작 및 가공 온도만 다릅니다. 일반적으로 사용되는 재료는 ABS, PBT, PC 등의 플라스틱입니다. 생산 설비는 사출 성형기입니다.
4. 압출
플라스틱 가공에서는 압출 성형 또는 압출이라고도 하며, 고무 가공에서는 압출이라고 합니다. 이는 재료가 가열 및 가소화되면서 압출기 배럴과 스크류 사이를 통과하고, 스크류에 의해 앞으로 밀려나면서 다이 헤드를 통해 연속적으로 압출되어 다양한 단면의 제품 또는 반제품을 만드는 가공 방법을 말합니다.
생산 설비: 압출기.
표면 처리 방법
LED 가로등 제품의 표면 처리에는 주로 연마, 스프레이 도장 및 전기 도금이 포함됩니다.
1. 광택 작업:
모터로 구동되는 연삭 휠, 삼베 휠 또는 천 휠을 사용하여 공작물의 표면을 성형하는 공정 방법입니다. 주로 다이캐스팅, 스탬핑 및 스피닝 부품의 표면 연마에 사용되며, 일반적으로 전기 도금의 전처리 공정으로 사용됩니다. 또한 재료(예: 해바라기)의 표면 효과 처리에도 사용할 수 있습니다.
2. 분무:
A. 원칙/장점:
정전기 분무 작업 시, 분무기 또는 분무판과 분무컵은 음극에 연결되고, 공작물은 양극에 연결되며 접지됩니다. 고전압 정전기 발생기의 고전압 하에서 분무기(또는 분무판, 분무컵) 끝과 공작물 사이에 정전기장이 형성됩니다. 전압이 충분히 높으면 분무기 끝 부근에 공기 이온화 영역이 형성됩니다. 페인트의 대부분 수지와 안료는 고분자 유기 화합물로 구성되어 있으며, 이는 대부분 전도성 유전체입니다. 페인트는 노즐에서 미립화되어 분사되고, 미립화된 페인트 입자는 분무기 총구의 극침이나 분무판 또는 분무컵의 가장자리를 통과할 때 접촉으로 인해 대전됩니다. 정전기장의 작용으로 이러한 음전하를 띤 페인트 입자는 공작물 표면의 양극 쪽으로 이동하여 공작물 표면에 도포되어 균일한 코팅을 형성합니다.
B. 프로세스
(1) 표면 전처리: 주로 탈지 및 녹 제거를 통해 공작물 표면을 깨끗하게 합니다.
(2) 표면 피막 처리: 인산염 피막 처리는 금속 표면에 부식성 성분을 유지하고 부식 생성물을 이용하여 피막을 형성하는 독창적인 방법을 사용하는 부식 반응입니다.
(3) 건조: 처리된 공작물에서 수분을 제거합니다.
(4) 분무. 고전압 정전기장 하에서 분말 분무건은 음극에 연결되고 공작물은 접지(양극)되어 회로를 형성한다. 분말은 압축 공기의 도움으로 분무건에서 분사되어 음전하를 띠게 된다. 이 분말은 서로 반대되는 것이 끌어당기는 원리에 따라 공작물에 분사된다.
(5) 경화. 스프레이 후, 작업물을 180-200℃의 건조실로 보내 가열하여 분말을 경화시킵니다.
(6) 검사. 공작물의 코팅을 검사합니다. 스프레이 누락, 흠집, 기포 등의 결함이 있는 경우 재작업 및 재스프레이를 해야 합니다.
C. 적용:
정전기 분무 방식으로 도포된 도료층은 일반 수동 분무 방식보다 표면의 균일성, 광택 및 접착력이 우수합니다. 또한, 일반 스프레이 페인트, 유성 및 자성 혼합 페인트, 과염소에틸렌 페인트, 아미노 수지 페인트, 에폭시 수지 페인트 등 다양한 종류의 페인트를 분사할 수 있으며, 조작이 간편하고 일반 에어 분무 방식에 비해 페인트를 약 50% 절약할 수 있습니다.
3. 전기 도금:
전기 도금은 전기분해 원리를 이용하여 특정 금속 표면에 다른 금속이나 합금의 얇은 층을 도금하는 공정입니다. 도금될 금속의 양이온은 금속 표면에서 환원되어 코팅을 형성합니다. 도금 과정에서 다른 양이온의 혼입을 방지하기 위해 도금 금속은 양극 역할을 하여 산화되어 양이온으로 변환된 후 도금 용액에 녹아 들어갑니다. 도금될 금속 제품은 음극 역할을 하여 도금 금속의 간섭을 방지하고, 도금이 균일하고 견고하게 이루어지도록 도금 금속 양이온을 포함하는 용액을 전기 도금 용액으로 사용하여 도금 금속 양이온의 농도를 일정하게 유지합니다. 전기 도금의 목적은 기판에 금속 코팅을 입혀 기판의 표면 특성이나 크기를 변화시키는 것입니다. 전기 도금은 금속의 내식성 향상, 경도 증가, 내마모성 향상, 전도성, 윤활성, 내열성 및 표면 미관 개선 등의 효과를 가져올 수 있습니다. 알루미늄 표면 양극 산화: 알루미늄을 전해 용액에 양극으로 넣고 전기분해를 통해 알루미늄 표면에 산화알루미늄을 형성하는 공정을 알루미늄 양극 산화라고 합니다.
위 내용은 관련 지식 중 일부입니다.LED 가로등 기구관심 있으시면 톈샹에게 연락주세요.더 읽어보기.
게시 시간: 2025년 3월 20일
